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详细内容

凹版油墨在印刷時容易出現的問題及解決方法

1、印跡牢度差

產生原因及解決辦法:

(1)PE或PP薄膜的表面張力低于(3.6—3.8×10-2N/m)。表面張力測定液檢查薄膜表面張力,如達不到要求,應重新進行處理。

(2)油墨稀釋得太稀,黏結劑被破壞或錯用稀釋劑。稀釋油墨時黏度最好控制在25-35秒(涂4#杯)為宜。另外,稀釋劑的選用要仔細,不要錯用,以免影響油墨的質量。 

(3)油墨本身對薄膜的附著牢度差。應更換油墨品種或油墨生產廠家聯系。

2、印跡丟失

現象:在印刷過程中,開始時小字、細線條丟失,嚴重時印不出圖案。

產生原因及解決辦法:

(1)油墨黏度偏高,與印刷速度不匹配。調整油墨黏度不至合適值。

(2)油墨干燥速度過快,而印刷速度過慢。在油墨中加入慢干稀釋劑(或正丁醇慢干溶劑),但要嚴格控制加入量,如加入量過大會發生粘連等弊病。

3)印版網穴過淺,需要重新制版。

(4)刮刀角度和位置不當。正常的刮刀角度一般在30-60°之間,不僅可以保持刀口不易傷版,而且印刷墨層較好。刮刀位置要結合油墨干燥情況而定,如油墨干燥過快,可將刮刀適當前移,縮短刮刀與壓印點之間的距離。

(5)給熱風位置不當,調整熱風位置。

宏潤顏料圖片1.jpg

3、溢墨

現象:實地印刷表面有斑點、花紋,或油墨從線條部分溢出。

產生原因及解決辦法:

(1)油墨稀釋后黏度偏低。加部分原墨,將黏度調整25-35秒(當前任務4#杯);或空機印刷一段時間,使溶劑揮發掉一部分,油墨黏度提高至適合值。

(2)印刷速度太慢,或油墨干燥速度偏慢,提高印刷速度,或向油墨中調加快干稀釋劑。

(3)印版網穴雕刻過深或磨損嚴重,需要重新制版。

(4)刮刀硬度、壓力及角度不適當。調整刮刀壓力及角度,打磨刮刀刀口,降低硬度。

4、吃色

現象:套版印刷時,后一色印版上的油墨將承印物上前一色油墨的印跡粘下,反印到后一色的印版上。

產生原因及解決辦法:

(1)前一色油墨的徹干性欠佳。前一色油墨改加快速干燥型稀釋劑,提高其干燥速度,并使后一色油墨的速度慢于前一色油墨。

(2)前一色油墨的附著牢度欠佳,更換油墨。

(3)印刷速度過快,印版網穴雕刻過深,印刷壓力過大,降低印刷速度,加強干燥功能,減輕印輥的壓力或換用淺版。

(4)稀釋劑使用不當,核對并換用合適的稀釋劑。

5、粘連

粘連現象大體可分為三種情況。

(1)印刷品收卷后到制袋時發生的粘連,稱為“一次粘連”。

(2)存放后的袋子在包裝物品時,塑料袋捆中發生的粘連現象,稱為“二次粘連”。

(3)包裝后發生的粘連,稱為“三次粘連”。 

產生原因及解決辦法:

一般來講,引起粘連的主要因素是壓力、溫度、相對濕度及時間。

一次粘連主要是由于印跡中的殘留溶劑或收卷張力造成的。這是由于油墨中稀釋劑的揮發速度太慢或印刷速度過快,而干燥系統干燥效果不良,印版網穴雕刻過深、環境溫度和濕度過高所致。只要選用適當的油墨稀釋劑,降低印刷速度,增強干燥系統的干燥效果,改善環境溫度和濕度,適當減小收卷張力,重新制作網穴較淺的印版滾筒等措施,即可解決和避免一次粘連問題。

二次粘連主要是受產品存放環境中溫濕度的影響,主要是環境溫度或相對濕度過高,使油墨變軟、發黏或發生復溶,從而引起粘連。如油墨在正常情況下能耐50℃溫度,但當相對濕度增加10%時,其耐熱性就會下降,只有45℃。為此,只要控制好環境溫濕度,一般二次粘連即可預防。

三次粘連主要是由于內裝物品而引起的。由于PE、PP薄膜具有滲透性,當用來包裝含有醇、酯、香精等的物品時,如香脂、液體化妝品、生姜、芥菜、咖哩粉等,就會由于醇、酯、香精等的滲出并遷移到墨層,使墨層復溶而發生粘連。

6、白化

現象:印跡表面有一層白色霜狀物。

產生原因:

(1)溶劑白化:主要是因為油墨中采用了揮發潛熱較大的溶劑,如醇類溶劑,當環境相對濕度過大時,印跡中的溶劑挖掘造成了印跡墨層的溫度下降,空氣中匯集的水分落到印跡表面,從而形成一層白色霜狀物。

(2)樹脂白化:由于油墨中溶劑的揮發速度不同,使溶劑失去平衡,主要是真溶劑的揮發速度快于稀釋劑的揮發速度,因而油墨中稀釋劑所占的比例增大,當增大到一定程度時,就會造成樹脂析出,從而形成一層類似白霜的物質。 

解決辦法: 

1)降低環境的相對濕度,最好是能夠保持恒溫,恒濕的印刷條件。

(2)加強干燥系統的干燥效果。

(3)改用慢干性溶劑。

(4)添加一些揮發速度較慢的溶劑,或調整溶劑的配比。

7、水紋或水花

現象:印刷品實地部分不飽滿,有波浪形花紋。

產生原因及解決辦法:

(1)油墨黏度偏低。補充適當原墨,或添加高黏度的連續料。

(2)印刷速度較慢。適當提高印刷速度即可。

8、環狀斑紋 

現象:印跡不平整,實地部分出現不規則斑紋。

產生原因及解決辦法:

(1)油墨觸變性大,流平性差,或油墨稀釋過度,黏度偏低,應更換油墨或提高油墨的黏度。

(2)干燥速度過快,印刷速度過慢。加慢干稀釋劑,調整印刷速度。

(3)印版網穴不適當(一般偏深),需要重新雕刻制版。

(4)靜電的影響。增加消除靜電的裝置,或在油墨中加入抗靜電劑。

9、氣泡

現象:油墨中產生微小氣泡,印跡中出現空白小點。

產生原因及解決辦法:

(1)墨槽中有大量的空氣混入。使用消泡劑,以減少氣泡量。

(2)油墨返回墨槽時的落差太大。調整墨槽位置和高度。

(3)油墨存放時間過長。調加部分新墨或全部更換。

(4)印刷速度過快。適當降低印刷速度。

10、堵板 

現象:油墨在印版網穴中干固,導致印刷品的文字、線條缺畫或斷開,嚴重時圖案印不出來。

產生原因及解決辦法:

(1)刮刀接觸點與壓印點之間的距離偏大?s短刮刀接觸點與壓印點之間的距離。

(2)印刷速度偏慢。提高印刷速度 。

(3)油墨干燥速度太快,在未轉移到承印物之前就已在印版網穴中干燥。在油墨中加入慢干劑,降低油墨干燥速度。

(4)油墨顆粒太大或混有其他雜質。對油墨進行過濾或更換油墨。

(5)印版未清洗干凈,殘墨干固在網穴中,造成堵塞。徹底清洗印版。 

11、油墨呈膠凍狀 

有兩種情況,一種是剛從倉庫中拉出的油墨呈膠凍狀,無法從墨桶中倒出來。一般在冬春季容易發生此種現象,這是由于油墨中連續料的耐低溫性不良造成的。如果油墨的膠凍狀較輕,輕輕搖晃墨桶即可破壞此性質,然后可上機使用。如油墨的膠凍狀較重,則應將其在室溫環境中存放一晝夜,待油墨恢復正常后再使用。 

另一種情況是在使用過程中,油墨的流動性逐漸變差,直到呈膠凍狀而不能流動,這主要是因為稀釋劑使用不當(如只用醇或笨)而造成的,也有可能是酒精含水量過高所致。當環境的相對濕度過高時,由于油墨中醇的吸濕性作用,時間長了,油墨中的水分增多,造成油墨流動性變差甚至呈膠凍狀。這種情況不多見,可重新換墨,新墨中可加入少許凍墨使用。為防止這種情況斬發生,每次調墨時應少加稀釋劑,并要同時加入部分新墨,以保證油墨成分的穩定。


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